Di nuovo in Italia

Dall'Estremo Oriente di nuovo in Italia. Abbiamo riportato la produzione 3T a casa, nel paese dove siamo nati e dove abbiamo sempre innovato.

Dal 2018 abbiamo riportato la produzione di telai in carbonio a casa, riavviando la produzione nello stabilimento di Presezzo, dove ora produciamo
una gamma completa di telai e biciclette in carbonio ad alte prestazioni: Racemax² ITALIA, Racemax Boost ITALIA, Extrema ITALIA, Ultra² ITALIA, e Strada ITALIA.

Dal design alla produzione.

Dalle edizioni limitate ai modelli di serie completa.

Dal gravel alla strada, costruite per le gare e l'avventura. Spinti dalla passione, costruiamo le biciclette del futuro.

Da dove siamo partiti

La maggior parte dei telai in carbonio oggi in commercio è prodotta in Asia utilizzando processi standardizzati basati su fogli di carbonio pre-preg. Ci siamo posti una semplice domanda: e se potessimo ripensare l'intero processo di produzione da zero e riportarlo in Italia?

Che tipo di tecnologia sceglieremmo?

Come potremmo migliorare la qualità riducendo i costi e rendere l'intero processo più efficiente?

Come abbiamo fatto

Dopo un'analisi approfondita di tutte le tecnologie disponibili, abbiamo preso due decisioni chiave:

• Passare dai tradizionali fogli pre-preg ai filamenti di fibra di carbonio a secco

• Adottare un processo di produzione avanzato: Resin Transfer Molding (RTM)

Questa combinazione ci permette di ripensare non solo il modo in cui vengono realizzati i telai, ma anche come prestazioni, precisione e scalabilità si uniscono.

Cosa abbiamo ottenuto

Tre cifre chiave definiscono i nostri risultati:

• 50% di lavoro manuale in meno su ogni telaio grezzo, consentendo un processo di produzione più efficiente con maggiore consistenza nella qualità.

• 78% di riduzione dei costi delle materie prime, offrendo maggiore libertà nella selezione e nell'ingegnerizzazione delle fibre.

• 60% di miglioramento dell'efficienza energetica, eliminando la necessità di stoccare e trasportare la fibra di carbonio nei congelatori.

Come innoviamo

Con un'attenzione costante al miglioramento e allo sviluppo, continuiamo a ripensare come produrre telai in carbonio in modi più efficienti e sostenibili. Nel 2026, introdotto per la prima volta sull'Ultra² ITALIA, abbiamo lanciato un nuovo processo di produzione chiamato Fusion Carbon.

Le nostre Tecnologie

La nostra ricerca e innovazione ci hanno portato a sviluppare internamente due tecnologie proprietarie. Insieme, esse formano un sistema di produzione 3T unico, progettato e realizzato in Italia.

Filament Winding

Quando abbiamo deciso di produrre telai in Italia, non esistevano macchine per l'avvolgimento filamentare progettate per l'industria ciclistica. Così le abbiamo progettate e costruite noi stessi.

Queste macchine vanno oltre la produzione di semplici tubi dritti: creano forme complesse, orientate alla performance, permettendoci di applicare la fibra di carbonio continua su tutto il telaio.

Con questa tecnologia, il 90% del posizionamento della fibra è completamente automatizzato, lasciando solo il 10% al lavoro manuale. Il risultato è maggiore precisione, ripetibilità e integrità strutturale.

Resin Transfer Moulding

Con lo stampaggio a iniezione di resina (RTM), la resina viene iniettata nello stampo solo dopo che i filamenti di carbonio a secco sono stati posizionati e assemblati con precisione.

La resina liquida satura completamente la struttura, spingendo via l'aria residua e garantendo una finitura liscia, uniforme e priva di difetti. Ciò elimina la necessità di ulteriori trattamenti superficiali o di pesanti strati di vernice coprente.

Il risultato non è solo estetico, ma è una struttura in carbonio più pulita, più resistente e più efficiente, costruita per le prestazioni.

Jazz Carbon e Fusion Carbon

I telai Jazz Carbon sono costruiti a partire da filamento secco, utilizzando un processo proprietario tecnicamente noto come Filament Winding Bladder‑Assisted Resin Transfer Moulding. Non esattamente accattivante, quindi lo abbiamo ribattezzato Jazz Carbon.
Come la musica jazz, il processo è incentrato sulla creatività, la precisione e la maestria: le stesse qualità che mettiamo in ogni telaio che costruiamo.

Il processo Fusion Carbon si basa su queste stesse fondamenta, introducendo un approccio di costruzione ibrido che combina tecnologie proprietarie con elementi selezionati in carbonio di costruzione più tradizionale.
Il risultato è un metodo di produzione più efficiente e accessibile, pur mantenendo gran parte dei vantaggi strutturali e prestazionali della costruzione a fibra continua.

Un ecosistema manifatturiero integrato

Per 3T, la tecnologia di costruzione del carbonio è solo una parte di una visione più ampia. Negli ultimi anni, abbiamo costruito un ecosistema industriale completamente integrato in Italia, che copre ogni fase della produzione di biciclette, dal filamento di carbonio grezzo a una bici completa, pronta per essere utilizzata.

Questa integrazione verticale garantisce il controllo completo su qualità, prestazioni ed efficienza, il tutto all'interno di una singola catena di approvvigionamento regionale.

WePaint

Una volta che i telai in carbonio escono dallo stampo, il passo successivo avviene presso WePaint, il nostro stabilimento dedicato alla verniciatura e alla finitura, situato a Montello, Bergamo.

Integrando la verniciatura all'interno dello stesso ecosistema industriale, manteniamo il pieno controllo sulle finiture, sulla precisione dei colori e sulla durabilità, riducendo significativamente la logistica, la movimentazione e l'impatto ambientale rispetto all'esternalizzazione di questi processi all'estero.

Assemblaggio finale

La fase finale di produzione avviene all'interno dello stesso ecosistema regionale, dove i telai vengono trasformati in biciclette 3T complete, pronte per essere utilizzate in qualsiasi parte del mondo.

L'assemblaggio rappresenta l'ultimo passo della catena di produzione 3T. Ogni bicicletta che entra nelle nostre strutture inizia come un filamento di carbonio, evolvendosi in una bicicletta performante finita, verniciata e completamente assemblata.

Project X

La qualità estetica del nostro carbonio è talmente raffinata che abbiamo deciso di offrire una speciale versione "naked": Project X.

Un sottile strato di rivestimento trasparente protegge la superficie rivelando la texture unica della fibra di carbonio sottostante. Il risultato è una finitura sia minimale che orientata alle prestazioni, che celebra il materiale stesso.

Tutti i modelli della gamma ITALIA sono disponibili nella versione Project X.

La gamma made in Italy

Racemax 2 ITALIA

Un design completamente nuovo e un sistema produttivo rivoluzionario basato su RTM e filamento secco. Ogni dettaglio è curato a mano nel nostro stabilimento di Presezzo, dove realizziamo anche la verniciatura. È disponibile anche la versione Ready-to-Paint per la massima personalizzazione.

Extrema ITALIA

Pensata per gli ultra-endurance rider e gli amanti dell’avventura, Extrema Italia è disponibile in due colorazioni ispirate alla lontananza e all’ignoto: Selva e Abisso. Come tutti i modelli Made in Italy, è proposta anche nella versione nuda Project X o Ready-to-Paint.

Ultra 2 ITALIA

L'Ultra² Italia è progettata per mantenere velocità e scorrevolezza su terreni diversi, combinando comfort, controllo e capacità in una nuova forma di efficienza.

Costruita per le lunghe distanze, le avventure in bikepacking, i sentieri tecnici e le gare estreme in montagna, ti permette di continuare a muoverti laddove normalmente dovresti rallentare. Realizzata in Italia utilizzando il nuovo metodo di costruzione Fusion Carbon.

Strada ITALIA

Una bicicletta innovativa che unisce rigidità e aerodinamica al comfort necessario per ogni tipo di strada. Realizzata interamente nel nostro stabilimento con le tecnologie Filament Winding e RTM, Strada Italia offre sensazioni di guida radicali. Disponibile nelle versioni Project X e Ready-to-Paint.

eBike ITALIA

I telai delle nostre bici a pedalata assistita sono esattamente gli stessi utilizzati per i modelli Racemax Italia ed Extrema Italia, senza assistenza. Tutti i componenti elettronici, i cavi e le batterie sono completamente integrati e invisibili, alloggiati ordinatamente all'interno del tubo obliquo.

Un design perfettamente pulito con un peso complessivo ridotto e una distribuzione del peso ottimizzata, che offre una guida naturale, intuitiva e veloce su qualsiasi terreno.

Al centro del sistema c'è il motore Mahle X20, che eroga fino a 65 Nm di coppia dal mozzo posteriore. Compatto, durevole e altamente affidabile, offre un'esperienza di guida che ridefinisce le aspettative per le e-bike.

Guarnitura Torno

Torno, come tornare: è stato il nostro primo progetto Made in Italy, nel 2018. Da quella pedivella è rinata la nostra fabbrica, ispirata all’epoca in cui i migliori telai e componenti venivano costruiti in Italia con cura maniacale. Oggi Torno rimane un riferimento di leggerezza, aerodinamica e rigidità.